原题：全国首批15家领航级智能工厂名单公布，江苏2家入选——

“领航工厂”如何引领“智造”变革

11月27日至29日，2025世界智能制造大会在南京举办。会上，备受瞩目的全国首批15家领航级智能工厂名单发布，相关企业首次集体亮相，我省的徐工、南钢2家企业位列其中。

我国智能制造已进入从数字化、网络化迈向智能化的关键跃升期，代表制造业智能化发展“最高水平”的国家领航级智能工厂，成为产业升级的核心引擎，它们不仅实现自身生产模式的根本性变革，更以可复制、可推广的实践经验，带动产业链上下游协同升级。

首批领航级智能工厂如何发挥“领航”作用？对江苏制造业发展又有哪些新启示？

现场直击：经验变算法，人、机、数据深度融合

在南京钢铁集团的高炉控制室，工作人员正盯着眼前的电子屏，手指在触控面板上轻划——屏幕里高炉的炉温、料面高度等200多项数据实时跳动，数字孪生模型清晰还原着炉内“黑箱”的每一处变化；另一车间里，更直观的变化发生在炼钢环节：橙色冶金机器人正交替作业，一台精准插入测温枪，一台同步完成钢水取样，数据瞬间传至中控系统……

“放在以前，我得用钢钎捅开观察孔看火色，凭经验判断炉温，还得穿三层防火服，凑到钢包边操作。现在，机器人24小时连轴转，效率比人工高3倍，数据没偏差，还能提前预警异常。”工作人员说。

南钢金恒科技副总经理李井先指着生产线旁的看板说：“单就一个‘中板杂质率预测模型’，一年就给厂里多赚1000多万元。”

在徐工的重型结构件车间，焊花在智能焊接机器人的“手臂”下精准绽放。工作人员站在操作台前，盯着屏幕调整参数：“以前焊大型转台，得抱着焊枪蹲在工位上，还得反复打磨才能达标。现在机器人焊缝合格率100%，我从‘焊工’变成‘编程师’了。”

徐工重型智能制造研究所负责人郭奇带着记者走到离线编程工作站，屏幕上正模拟着不同型号起重机的焊接流程：“我们的起重机有640多款型号，以前换产得调参数、改程序，最少要10天。现在在电脑上提前编好程序，半天就能切换型号，去年靠这技术，我们多生产了300多笔定制订单。”

这样的场景也被搬到博览会现场。海尔中央空调工厂的质量检测区，AI视觉检测设备可以“瞪大眼睛”筛查换热器等部件。“一台设备每秒能拍200张照片，连0.1毫米的划痕都能找出来。”海尔智慧楼宇供应链智造技术总经理范士强对比说，“以前靠人工看，一天下来眼睛酸涩，不良率还有3%，现在AI全检，不良率降到0.5%以下。”

在工厂的iOS智能指挥中心，订单数据能够“跑”通各个环节。“以前客户下一个定制订单，设计部画完纸质图传递到车间，车间再等物料，最少要7天。”范士强点开系统界面，“现在订单一进来，AI自动分发给设计、采购、生产，前几天有个上海客户的定制空调，3天就出厂了。”

国家智能制造专家委员会主任苏波走访后在座谈会上感慨：“我看到的不只是设备升级，更是‘人—机—数据’的深度融合——老工人的经验变成了算法，传统车间的轰鸣声变成了数据流，这才是智能制造的真正模样。”

深层逻辑：从“局部效率”到“全局效能”的提升

领航级智能工厂，最突出的领先之处，就在于全流程智能率。流程“串”起来，才能实现“全局最优”。

海尔中央空调曾遇到过一个典型难题：研发部设计的新品，到车间却发现生产线“接不住”，其根源是设计与生产数据未打通。“我们花了很大精力去推进打通数据。”范士强说，“从下单到交付，行业里平均35天，我们平均28天，部分项目从方案交互到交付最快仅需15天。”

南钢的“流程革命”更彻底。其以智慧运营中心为工业大脑的“一脑三中心”顶层设计，构建了覆盖“设备—产线—工厂—企业—生态”的五级数字孪生，完成从“点”到“面”的全流程数智化布局。

李井先告诉记者，南钢的转型故事，从2002年就开始了——那一年，他们建成行业首个炼钢轧钢一体化MES系统，第一次让生产数据“连了线”；真正的突破在2021年，南钢董事长牵头推进全行业首个系统数据治理体系，专门设立“数据专员”岗位，从数据采集、清洗到存储制定18项标准，历时3年实现90%以上数据入库，核心数据入库率超95%。

“以前数据散在各车间的电脑里，像‘沉睡的账本’，现在能算成本、能预警故障，还能当‘资产’入表。”李井先举例说，仅铁区一体化中心的165个智能化模型，就实现吨铁成本下降40余元，一年省出2亿元。

AI成为链接数据的“最佳助手”。在徐工智能制造平台上，25个场景深度应用人工智能技术，覆盖从研发到服务的全流程。“起重机研发要测上千个参数，以前靠工程师手算，一款产品要4年。现在AI帮着算，两年能出3款，还连续7次打破世界纪录。”郭奇点开研发系统介绍，“这个AI选型模块，客户报出需求，系统自动匹配部件，比人工快10倍。”

据统计，领航级智能工厂AI渗透率如今已超过60%，作为对比，“第二等级”的卓越级智能工厂AI渗透率约为45%——数据已成为制造的“新原料”和判断智造能力的“新标尺”。

苏波解析说，这些工厂不再盯着“某台设备快不快”，而是算“整个流程省不省”，这是智能制造的深层逻辑从提升“局部效率”到提升“全局效能”的本质转变。

“智改”前景：从“单点破局”到“生态领航”

自2024年工信部等六部门联合开展智能工厂梯度培育行动以来，全国已建成先进级智能工厂7000余家、卓越级智能工厂500余家。但不可否认的是，推动更多企业实现智能化跨越，仍需破解技术转化不畅、专业人才短缺、协同机制不足等现实难题。业内专家不断强调，要实现智能制造转型，必须坚持长期主义。

此次“最高层级”领航级智能工厂的评选，正是为智能制造前行设立“标杆”。首批15家领航级智能工厂，分布于装备制造、原材料、电子信息、消费品等关键行业。在中国信息通信研究院院长余晓晖看来，领航级智能工厂的意义不仅在于引领创新范式、生产方式、供应链形态的全面变革，加速构建数据、模型、知识深度内嵌的新型制造体系，更在于通过“智能制造母工厂”模式带动产业链协同升级，打造更具韧性的全球制造网络，实现从“单点破局”到“生态领航”，助力中国制造加速迈向全球价值链更高端。

作为转型升级的主力军，中小企业如何加速“智改”？几位受访企业负责人均建议，中小企业与其盲目跟风建设全流程智能化产线，不如优先选择质量优化、设备运维等投入小见效快的高价值场景切入，以“投入产出闭环”建立转型信心，再逐步推进智能化升级。同时领航级、卓越级智能工厂企业也应充分发挥带动作用，通过模块化封装的标准化解决方案，降低中小企业转型门槛，形成大中小企业协同发展的格局。

比如，徐工的“7星领航模式”已在挖掘机械、铲运机械、应急消防救援等领域的10家工厂落地，未来计划推广至集团35家全球工厂及120家供应链上下游企业；南钢还通过旗下金恒科技、钢宝股份、金宇智能等平台，将解决方案输出至钢铁、有色、化工等领域企业，都是有效的探索实践。

深化开放合作，共建产业生态是必然方向。“要鼓励领航级智能工厂积极输出先进经验与系统解决方案，赋能产业链上下游协同发展，提升整个产业生态的竞争力。”世界智能制造大会期间，工信部副部长辛国斌表示，将进一步完善管理机制与政策体系，优化领航工厂培育流程，集中资源打造领航工厂高端品牌。

苏波则期待，继续积极探索跨工厂、跨产业的生产能力协同与资源共享机制，打破区域壁垒和行业界限，让领航工厂的辐射带动效应尽可能最大化，推动形成全球制造业智能化转型的合力。（姚政宇 付奇）

来源：新华日报

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